Sustitucion de elementos fijos no estructurales
Durante está entrada voy a tratar de explicar el proceso que hay que seguir a la hora de la sustitución de una parte fija del vehículo, sobre este ya tengo una entrada practica con fotos de mi propia cosecha, pero como el proceso se quedo a medias puesto que no nos salió muy bien haré uno con fotos e información más detallada que encuentre en las redes.
Link entrada práctica: http://manuelvallina.blogspot.com.es/p/practicas-3-evaluacion.html (prácticas 7 y 8).
Donde más se realiza esta operación es en aquellas piezas que presenten un sistema de ensamblaje fijo, pues, en las que lo presentan móvil, puede resultar más conveniente su sustitución completa.
La sustitución por sección parcial se hace en determinados tipos de piezas, como aletas o costados traseros. Estas piezas se sustituyen siempre cortando por el montante para evitar complicadas operaciones en el techo. Únicamente se suele proceder a la sustitución completa cuando el techo ha sido afectado y tiene que repararse o sustituirse. Ejemplos similares se presentan en los pilares y, en muchos casos, en los estribos.
Este tipo de sustitución está recomendada, prácticamente, por la totalidad de los fabricantes, debido a las ventajas que ofrece frente a la sustitución de la pieza completa. Se aplicará tanto a paneles exteriores como a elementos estructurales de la carrocería, pues, siempre que se respeten las directrices marcadas por los fabricantes y el método se realice correctamente, los resultados obtenidos serán técnicamente satisfactorios, logrando unas características y calidad similares a las de origen.
1.- Consultar en el manual de reparación del vehículo las indicaciones correspondientes a la línea de corte.
2.- Marcar la línea de corte en el recambio nuevo.
3.- Cortar el recambio con sierra alternativa.
7.- Caso A: Cuando el recambio se vaya a soldar por unión sin solape, se corta por la línea trazada.
1.- Se protegerá la zona del solape y todas las pestañas con imprimación soldante de zinc.
2.- Con el equipo de soldadura MIG ajustado correctamente, se soldará por puntos el borde de la unión entre paneles.
3.- La regulación de la máquina se hará previamente sobre una probeta. Los puntos se darán alternativamente, en distintas zonas de la costura, para evitar que la concentración de calor deforme las chapas.
4.- La separación final entre puntos será de 6 a 8 mm. Las zonas de unión a tope se soldarán con cordón contínuo.
5.- Se soldarán por puntos de resistencia aquellas pestañas a las que se pueda acceder con la punteadora. Las restantes se soldarán con puntos MIG a tapón.
6.- Con el disco abrasivo adecuado, se repasarán los puntos de soldadura de la costura.
A continuación, se suele echar masilla para asegurarse de que todo queda al mismo nivel y que no haya ningún agujero ni nada por el estilo que pueda verse con facilidad, tras dar la masilla se le pone una luz infrarroja para que seque. Una vez hecho esto, se lija se le da imprimacion y ya esta la pieza lista para ser pintada y entregada al cliente.
4.- Presentar el recambio en la carrocería y fijarlo (puedes necesitar desmontarla antes).
5.- Comprobar la posición correcta del recambio montando las piezas.
6.- Marcar la línea de corte en la carrocería, utilizando como plantilla el recambio nuevo. |
7.- Caso A: Cuando el recambio se vaya a soldar por unión sin solape, se corta por la línea trazada.
8.- Caso B: Para la unión con solape la línea de corte se extiende al ancho del solape
9.- Cortar la pieza dañada en la carrocería por la línea trazada y retirar los restos.
9.- Cortar la pieza dañada en la carrocería por la línea trazada y retirar los restos.
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10.- Presentar el recambio sobre la zona preparada y fijarlo para comprobar su posición, montando las piezas colindantes. La pieza queda preparada para el proceso de unión. Comprobar la posición correcta del recambio montando las piezas colindantes.
Una vez hecho el proceso de corte, lo que queda es colocar la pieza nueva y hacer de ella como si fuese todo una pieza, este proceso se realiza mediante la soldadura mig mag y con una soldadura de punto a punto.
2.- Con el equipo de soldadura MIG ajustado correctamente, se soldará por puntos el borde de la unión entre paneles.
3.- La regulación de la máquina se hará previamente sobre una probeta. Los puntos se darán alternativamente, en distintas zonas de la costura, para evitar que la concentración de calor deforme las chapas.
4.- La separación final entre puntos será de 6 a 8 mm. Las zonas de unión a tope se soldarán con cordón contínuo.
5.- Se soldarán por puntos de resistencia aquellas pestañas a las que se pueda acceder con la punteadora. Las restantes se soldarán con puntos MIG a tapón.
6.- Con el disco abrasivo adecuado, se repasarán los puntos de soldadura de la costura.
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Es recomendable hacerlo con otras herramientas de mas precisión que la flex con disco de desbaste, nosotros al ser la 1a vez pecamos de novatos.
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A continuación, se suele echar masilla para asegurarse de que todo queda al mismo nivel y que no haya ningún agujero ni nada por el estilo que pueda verse con facilidad, tras dar la masilla se le pone una luz infrarroja para que seque. Una vez hecho esto, se lija se le da imprimacion y ya esta la pieza lista para ser pintada y entregada al cliente.
